【文/观察者网 科工力量】

“工业母机订单排到明年3月，工人三班倒都不能满足市场需求”，在央视镜头下，国内机床厂商抑制不住内心的喜悦，为了满足急迫的市场需求，他们甚至决定加盖更多的厂房。“大而不强”曾是中国机床的代名词，为了打破“低端混战、中端争夺，高端失守”的魔咒，我们花费了七十年。

机床是工业母机，是制造机器的机器，小到螺丝钉，大到航空发动机叶片，都需要机床来加工。它是装备制造业最普遍、最重要的基础加工工具，是名副其实的“国之重器”。在政府的相关文件中，机床被列为关键核心技术，排在新材料、高端芯片之前。可中国至今仍在“高端机床”的门前徘徊。

原机械工业部副部长沈烈初，曾发表一篇文章，题为“中国装备制造业‘短板’在哪里”，内容提到：“南京某机床厂研制的五坐标联动的珩齿机床，水平较高，但其数控系统、功能组件、液压元器件都是进口产品，占据总成本高达60%”。文章还指出：“机械产品由上千种零部件组成，如果关键工序出了问题，就可能给整机造成影响，甚至造成机毁人亡的惨剧”。

沈烈初发表的题为“中国装备制造业‘短板’在哪里”的文章

在习惯性认知中，中国早已是第一大机床生产国，也是第一大机床消费国。2019年，国内机床行业产值194亿美元，占据全球市场份额高达23%，与此同时，国内机床消费额223亿美元，占据全球市场份额超过27%。可在这种摊大饼式的“虚荣性”表象下，整个行业承受着“虚胖”，庞大的规模只是在为外资“输血”。

今年10月，《证券时报》刊发报道，分析国内机床订单暴增的原因，内容除了提到海外疫情倒逼制造业回流，导致国内企业需要更多的机床设备，还指出国内机床的核心零部件对外高度依赖，自给率不到10%。在高端数控机床领域，关键零部件直接影响加工精度，为了保证整机的质量，显示器、传感器、伺服电机都需要进口。而昂贵的进口部件，压缩了整个行业的利润。

中国关键软肋受制于人，国外研究机构早已心中有数。中美贸易战打响之初，《日本经济新闻》就刊文指出：“华为手机1631种零部件中，来自日本的多达869种。与中国出口消费品相比，日本为全世界出口原材料、核心工艺、关键零部件，就连美国的军用组件也要从日本进口”。不可否认，在所谓的“日本经济停滞20年”期间，日本制造业通过“转型升级”、“修炼内功”，完成了向高端细分产业的蜕变。

2019年全球TOP 10数控机床企业排名(来源：赛迪顾问)

同样将时间拉回20年前，中国机床行业也面临野蛮生长期。当时，有两条路摆在国内企业面前，一是投入大量资金自主研发，二是通过收购实现跨越发展。为了迅速缩小差距，大多数厂商选择了后者，他们给出的理由是：自研技术投入大、周期长、风险高，而通过海外收购，不仅可以拿到专利技术，还能获得相应的市场，稳赚不赔。

从2000年到2010年，几桩重大收购案相继启动，比如，沈阳机床收购德国希斯，后者拥有147年机床生产历史。再比如，大连机床收购美国英格索尔，这家美国公司手握数十个专利技术。2012年，沈阳机床成为全球量产第一的企业，大连机床也凭借极速扩张，位列世界第四。当时的报道铺天盖地，内容都是称赞：“东北辽宁出了两位机床‘状元’”。可这样闪亮的数据，在今天看来，更像是落日余晖。

知情人士曾回忆道：“在我们忙着‘做多’的时候，世界先进机床已经进化到‘做精’”。当中国数控机床技术仍停留在5轴阶段，国外已经进军9轴5联动。可令人遗憾的是，西方国家开始对中国禁运5轴以上的先进机床技术。一般人的头发丝通常是60微米，而一个超高精度机床的工艺可以达到0.01微米，这比普通机床精确100倍。

除了外来的困局，内部挤压也将企业推向生死边缘。国内厂商无法突破高端，大量低端产品形成内卷，产能无处释放，资金无法回流。为了自救，沈阳机床也曾投入重资，研发高端智能机床，并在2014年全球首发。为了快速抢占市场，他们甚至开创了机床行业的租赁模式：客户先交付少量的保证金，就可以使用机床，之后按照加工的产品数量收取费用。大连机床甚至选择发展副业，迈入金融圈，希望通过对外投资，挽回损失。结果，租赁模式和金融投资让两家企业背负巨额的债务，最终无法逃脱破产的宿命。

回顾历史，中国机床产业的大起大落，恰恰是因为没有找到“技术”与“市场”的平衡点。解放前，只有上海、沈阳、昆明一些地方，有机器修理厂，它们可以生产一些简易的机床。到1949年，全国金属切削机床年产量只有1500台左右，不到10个品种。新中国成立后，苏联援建156个重点项目，涉及机床工业的就有3个。

起初，我们的产品都是按照苏联的图纸生产仿制，后来积累了经验，开始培养人才。像哈尔滨工业大学，按照苏联的教育体制，设立机床和工具专业，学制5年，直接授予机械工程师资格。一大批高技术人才都是从这里被输送出去。

拿中国最紧缺的数控机床来说，中国几乎和西方同步。1952年，美国麻省理工研发了世界上第一台数控铣床。仅仅过了六年，清华大学和北京第一机床厂合作研发出中国第一台数控升降台铣床。而且，哈尔滨工业大学研制的数控铣床采用了电子管计算机编程、磁带记录控制等多种新技术，总体设计思想，与当时世界先进水平相比，处于同一个档次。

1958年，北京第一机床厂与清华大学合作，试制出中国第一台三坐标数控机床

70年代末，大规模集成电路和微处理器技术开始使用，并且被用到数控机床上，这为美国、欧洲、日本的机床工业整体升级创造了条件。但这并没有大规模拉开中西技术差距，1980年，北京机床研究所曾通过日本发那科公司，引进吸收数控系统技术。可局限于时代背景，国内厂商更愿意与国外合资，比如说德国，他们把零部件运往中国组装，之后再贴上自己牌子，销售到包括中国在内的发展中国家。有企业内部人士曾回忆道：“为了让合作顺利进行，德国人在签署协议的时候，会外派工程师到中国，并给这些人配上奔驰车，后来有人却发现，这些车被用来接送中国厂长”。

中国作为“世界工厂”，必定是第一大机床消费国，也必定是第一大机床市场。刚打开国门时，与外界交流少，先入为主的认为国外的技术先进，与其花费巨大精力投入技术研发，还不如中外合资，共同在中国这片蓝海中掘金。甚至有工厂的采购人员提到：在当时的氛围下，如果购买国内的零部件出了问题，设计人员会把责任推卸给采购人员，指责产品质量差。如果购买的是国外的零部件，没人敢质疑。

在“市场”和“技术”间的摇摆中，国内也没有完全偏废哪一端，一直在寻求平衡点。从“六五（1981年到1985年）”之后，国家连续组织了几个五年计划，攻关数控技术。在2013年前后，也基本完成了从普通机床向数控机床的升级。虽然比西方晚了三十年，但这没能阻挡中国企业在“技术”与“市场”领域的双向探索。

重组整合、再聚力量突破高端，一直在进行。沈阳机床、大连机床破产后，被中国通用技术集团整合。在今年4月举办的国际机床展览会上，通用技术集团作为“国家队”，不但一次发布了8款新产品，还展出了26台具有代表性的高端机床。通用技术集团的机床底座，更是传承自北京机床研究所，后者一直坚守在技术一线。而在民营厂商中，包括创世纪、海天精工、浙海德曼、国盛智科在内的多家企业，已经向细分领域的龙头地位挺进。

几年前，日媒曾对外公开表示：“没有日本机床，中国在高端制造领域将一事无成，只要日本封锁住大型机床，中国就根本造不出航母”。如今，这样的预测已经成为过去。经历了“中外合资、海外收购、技术吸收、制裁围堵”，中国机床产业变得越发成熟，“低端混战、中端争夺，高端失守”的魔咒开始被打破。机床产品的寿命期一般为十年，2011年全球机床产值和消费量达到高峰后，进入十年的下行期。如今，整个产业开始了新一轮的存量替换，而海外疫情倒逼制造业回流，又带动了国内机床市场的繁荣。在“技术”与“市场”的双重加持下，突破高端已经触手可及。

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